我要預(yù)訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機(jī)：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景：

當(dāng)下市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)白熱化，企業(yè)面臨訂單交付周期短、種類多，難以及時(shí)響應(yīng)市場(chǎng)，訂單流失、競(jìng)爭(zhēng)力下滑的困境。內(nèi)部管理中，雖做流程優(yōu)化但效果差，各環(huán)節(jié)庫存高卻成品交付難；推行精益生產(chǎn)，不知從何切入，改善多局部見效、總體收益弱，且資源有限下部門對(duì)精益推進(jìn)存分歧，戰(zhàn)略難統(tǒng)一。

這時(shí)候，VSM價(jià)值流圖分析改善技術(shù)，就是企業(yè)破局的關(guān)鍵工具。它以產(chǎn)品生產(chǎn)流程為脈絡(luò)，用可視化圖表呈現(xiàn)從原材料投入到成品交付全鏈路的物料流、信息流，涵蓋訂單接收、生產(chǎn)加工、物流配送等環(huán)節(jié)，清晰標(biāo)注各環(huán)節(jié)周期、庫存、增值與非增值活動(dòng)。通過現(xiàn)狀價(jià)值流繪制，精準(zhǔn)捕捉流程冗余、等待、過度加工等浪費(fèi)；設(shè)計(jì)未來價(jià)值流（目標(biāo)狀態(tài)），規(guī)劃消除浪費(fèi)后的理想流程；配套行動(dòng)計(jì)劃與收益評(píng)估，一周內(nèi)即可推進(jìn)全流程梳理，助力企業(yè)發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)、降本提效，避免局部改善與整體脫節(jié)。

于企業(yè)內(nèi)部改善而言，VSM是打破困局的利刃，從全局梳理接單到交付全流程，推動(dòng)生產(chǎn)管理體系優(yōu)化。對(duì)員工成長(zhǎng)來說，掌握VSM可提升價(jià)值判斷與問題分析能力，明晰精益生產(chǎn)邏輯，從理解“價(jià)值”“價(jià)值流”，到解讀價(jià)值流圖，具備從全流程視角改善工作的思維，與企業(yè)協(xié)同成長(zhǎng)，推動(dòng)精益生產(chǎn)落地，讓企業(yè)管理模式迭代，為企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)積累硬實(shí)力與軟實(shí)力，實(shí)現(xiàn)個(gè)人職業(yè)能力與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的雙重提升。基于此，特開展VSM培訓(xùn)課程，助力企業(yè)破局、員工進(jìn)階。

課程收益：

1. 掌握“三流合一”與價(jià)值流圖分析法，突破“頭痛醫(yī)頭”局限，學(xué)會(huì)從訂單到交付全鏈條系統(tǒng)診斷效率低下與庫存積壓等頑疾根源，建立全局優(yōu)化思維。

2. 熟練掌握價(jià)值流圖四步繪制方法以及ECRS等改善工具，能夠繪制適用于不同場(chǎng)景的價(jià)值流藍(lán)圖，并推動(dòng)其落地實(shí)施。通過合理規(guī)劃工序、優(yōu)化信息傳遞等方式，切實(shí)提升流程運(yùn)作效率。

3. 掌握以價(jià)值流圖為溝通橋梁的跨部門協(xié)同策略，有效解決部門間責(zé)任推諉問題。學(xué)會(huì)與不同部門共同制定協(xié)同方案，實(shí)現(xiàn)從單個(gè)環(huán)節(jié)改善向多部門協(xié)同增效的轉(zhuǎn)變，提升跨部門協(xié)作能力。

4. 掌握“目標(biāo)拆解-PDCA循環(huán)-看板管理”的持續(xù)優(yōu)化機(jī)制，確保流程改進(jìn)效果能夠長(zhǎng)期穩(wěn)定保持。學(xué)會(huì)運(yùn)用科學(xué)方法鞏固改善成果，防止優(yōu)化效果反彈，形成可持續(xù)的工作改進(jìn)能力。

5. 掌握標(biāo)準(zhǔn)化工具（模板/表單/案例庫）與深度問題解析法，成為能深挖停線根源的“問題終結(jié)者”，并賦能團(tuán)隊(duì)主動(dòng)改善，實(shí)現(xiàn)精益能力可復(fù)制傳承。

課程對(duì)象：

企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、計(jì)劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益推進(jìn)辦、生產(chǎn)主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師等

課程方式：

課程講授60%，案例分析及小組研討20%，實(shí)操練習(xí)20%

課程大綱

導(dǎo)入：學(xué)習(xí)金字塔

第一講：精益價(jià)值流基礎(chǔ)與核心理念

一、精益管理與價(jià)值解析

思考：質(zhì)量和效率哪個(gè)更重要？

課堂分析：價(jià)值流-情景劇分析

1. 改善的誤區(qū)

2. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)成要素

3. 精益管理的屬性與精髓

4. 精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

1）價(jià)值：站在客戶角度確定價(jià)值

2）價(jià)值流：識(shí)別價(jià)值流中的浪費(fèi)

3）流動(dòng)：使增值步驟流動(dòng)起來

4）拉動(dòng)：按客戶需求拉動(dòng)生產(chǎn)

5）盡善盡美：持續(xù)改進(jìn)，追求完美

5. 傳統(tǒng)生產(chǎn)VS精益生產(chǎn)方式

6. 精益的核心語言

動(dòng)畫分析：精益價(jià)值流改善動(dòng)畫演示Flash動(dòng)畫分析

7. 價(jià)值流的應(yīng)用層面

——系統(tǒng)、經(jīng)濟(jì)、改善三大維度

案例：價(jià)值-增值的案例-牛肉漢堡的制作

8. 兩種生產(chǎn)方式的不同

案例：1950福特與2019寶馬

案例分析：浪費(fèi)識(shí)別案例

二、VSM價(jià)值流圖析——識(shí)別價(jià)值

1. 流程與價(jià)值流定義

2. 什么是價(jià)值流程圖

案例：價(jià)值流圖案例

3. 企業(yè)流動(dòng)的形式

1）實(shí)物流（資金）

2）信息流

3）人流

6. 價(jià)值流的四大維度

1）產(chǎn)品技術(shù)流

2）訂單信息流

3）產(chǎn)品制造流

4）同步化物流

案例：豐田產(chǎn)品價(jià)值流案例

第二講：現(xiàn)狀價(jià)值流診斷與繪制技術(shù)

一、價(jià)值流現(xiàn)狀圖繪制準(zhǔn)備與選擇

團(tuán)隊(duì)實(shí)踐：繪制當(dāng)前價(jià)值流圖

1. 識(shí)別主要價(jià)值流：產(chǎn)品族分析與P-Q分析（二八法則）

2. 確定目標(biāo)產(chǎn)品系列與客戶需求分析

二、價(jià)值流現(xiàn)狀圖繪制的九大步驟

1. 繪制整體價(jià)值流動(dòng)

2. 識(shí)別關(guān)鍵指標(biāo)

3. 完成數(shù)據(jù)表

4. 繪制庫存及流動(dòng)方式（內(nèi)物流、等待天數(shù)）

視頻解析：豐田內(nèi)部物流動(dòng)畫Internal Logictic解析

課堂練習(xí)：周期時(shí)間Cycle Time （C/T）、VA Time增值時(shí)間計(jì)算

5. 時(shí)間線填充

6. 計(jì)算增值比

7. 繪制物料供應(yīng)

視頻案例解析：內(nèi)物流動(dòng)畫

8. 繪制信息流

9. 研討、繪制改善項(xiàng)目

課堂回顧：現(xiàn)狀VSM梳理

課堂活動(dòng)：小組發(fā)表

沙盤模擬：VSM沙盤模-沙盤模擬-飛機(jī)制造小游戲

第三講：價(jià)值流改善方向識(shí)別與方案設(shè)計(jì)

一、現(xiàn)狀圖梳理及初步課題識(shí)別

1. 現(xiàn)場(chǎng)核實(shí)流程圖-價(jià)值流問題

1）實(shí)物流

2）信息流

3）人流

2. 模擬價(jià)值流改善的課題設(shè)置

1）采購類別課堂

2）生產(chǎn)類別課堂

3）成本問題課題

4）品質(zhì)問題課題

5）設(shè)備問題課題

二、制定精益價(jià)值流的行動(dòng)方向

1. 整體流動(dòng)方式改善

2. 采用產(chǎn)線LOB均衡生產(chǎn)方式

3. 設(shè)置改善目標(biāo)

4. 制定價(jià)值流改善實(shí)施計(jì)劃

第四講：未來價(jià)值流藍(lán)圖規(guī)劃與路徑設(shè)計(jì)

一、對(duì)企業(yè)未來VSM改善圖的10大提問

1. 哪里可以按節(jié)拍時(shí)間來平衡周期時(shí)間（C/T）?

2. 哪里可以建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)?

3. 哪里可以創(chuàng)建連續(xù)流?（FLOW）

3. 哪里必須使用看板來連接流程?（兩種看板）

4. 我們將按什么方式拉動(dòng)、超市、FIFO?（3種拉動(dòng)方式）

5. 流程中哪一點(diǎn)作為生產(chǎn)排程點(diǎn)和釋放訂單?

6. 用什么方式平準(zhǔn)化產(chǎn)品品種和數(shù)量（Heijunka & SMED）?

7. 哪里可以建立品質(zhì)內(nèi)置，而不是靠檢驗(yàn)?（Jidoka）

8. 哪些流程有損失（產(chǎn)能低，失效）需要改進(jìn)?（TPM）

9. 哪些流程或產(chǎn)品需要重新設(shè)計(jì)來到達(dá)理想狀態(tài)（3P）

10. 制定精益價(jià)值流行動(dòng)計(jì)劃

二、未來圖設(shè)計(jì)的改善方向

1. 確定理想價(jià)值流的節(jié)拍時(shí)間

2. 確定生產(chǎn)控制方式（超市/發(fā)送）

3. 找出具備連續(xù)流生產(chǎn)條件的環(huán)節(jié)

4. 確定在何處采用超市或拉動(dòng)的模式

5. 確定整體生產(chǎn)系統(tǒng)的定拍工序和拉動(dòng)控制

6. 在定拍過程實(shí)施均衡混流生產(chǎn)

7. 確定價(jià)值流過程改善點(diǎn)和項(xiàng)目機(jī)會(huì)

8. 預(yù)測(cè)未來狀態(tài)圖效益

第五講：價(jià)值流改善實(shí)施路徑與保障機(jī)制

一、制定精益價(jià)值流行動(dòng)計(jì)劃

1. 采用價(jià)值流環(huán)掌控模式

2. 確定價(jià)值流項(xiàng)目?jī)?yōu)先性

3. 制定價(jià)值流改善的年度項(xiàng)目計(jì)劃

團(tuán)隊(duì)實(shí)踐：制定企業(yè)未來3-5年的價(jià)值流改善計(jì)劃

二、未來精益價(jià)值流實(shí)現(xiàn)與推進(jìn)

1. 價(jià)值流的運(yùn)行推進(jìn)方式

1）消除過量生產(chǎn)

2）提升生產(chǎn)效率與靈活性

3）優(yōu)化生產(chǎn)流程

4）保障生產(chǎn)穩(wěn)定

——改進(jìn)設(shè)備正常運(yùn)行時(shí)間（TPM）

5）把控生產(chǎn)節(jié)奏

——按節(jié)拍（節(jié)奏）時(shí)間生產(chǎn)

2. 價(jià)值流經(jīng)理的職責(zé)介定

3. 價(jià)值流持續(xù)推進(jìn)的技巧

1）現(xiàn)狀與理想價(jià)值流比較

2）識(shí)別改善的環(huán)路

3）梳理改善行動(dòng)

4）識(shí)別行動(dòng)優(yōu)先性培訓(xùn)

5）成果發(fā)布

6）舉辦慶祝活動(dòng)

4. 未來價(jià)值流實(shí)現(xiàn)的策略

1）準(zhǔn)確表達(dá)價(jià)值流的改善步驟

2）改進(jìn)的重點(diǎn)事項(xiàng)

3）實(shí)施價(jià)值流改善的節(jié)點(diǎn)

4）詳細(xì)的推進(jìn)計(jì)劃（年度、月別）

5）要有定量化的指標(biāo)

6）改善擔(dān)當(dāng)者和考核者

5. 改善課題分析與選擇

6. 改善周落地

案例解析：行業(yè)價(jià)值流改善案例

案例解析：某玻璃行業(yè)價(jià)值流改善案例

案例解析：某機(jī)加工價(jià)值流改善案例

案例解析：某價(jià)值流改善案例

課程回顧與總結(jié)：現(xiàn)狀VSM梳理

郭老師

郭偉明老師 精益管理實(shí)戰(zhàn)專家

15年精益管理實(shí)戰(zhàn)+10年資深高級(jí)咨詢顧問經(jīng)驗(yàn)

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項(xiàng)目管理國際認(rèn)證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團(tuán)丨精益主管

曾任：華陽集團(tuán)丨精益負(fù)責(zé)人

擅長(zhǎng)領(lǐng)域：精益六維管理、現(xiàn)場(chǎng)管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績(jī)效管理、阿米巴經(jīng)營(yíng)等

賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團(tuán)（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤(rùn)三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場(chǎng)精益相關(guān)培訓(xùn)，好評(píng)率超99%。

操盤100+精益管理項(xiàng)目：主導(dǎo)實(shí)施100+精益生產(chǎn)全周期項(xiàng)目，依托獨(dú)創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績(jī)?cè)隽浚纬?ldquo;方案設(shè)計(jì)-執(zhí)行落地-效果驗(yàn)證”的全鏈條實(shí)戰(zhàn)方法論。

培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場(chǎng)建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級(jí)、PK管理級(jí)、SK高管級(jí)），累計(jì)培養(yǎng)100+精益推進(jìn)專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級(jí)標(biāo)桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實(shí)踐轉(zhuǎn)化體系。

斬獲多項(xiàng)國家級(jí)行業(yè)榮譽(yù)：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)，并在全國精益管理項(xiàng)目發(fā)表賽、中國機(jī)械工業(yè)協(xié)會(huì)評(píng)選中屢獲佳績(jī)。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擁有深厚的精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場(chǎng)效能突破，擅長(zhǎng)應(yīng)用5S目視化、TPM、價(jià)值流等精益管理工具驅(qū)動(dòng)企業(yè)長(zhǎng)效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場(chǎng)落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業(yè)集團(tuán)-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動(dòng)企業(yè)效益躍升

精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團(tuán)級(jí)及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機(jī)制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動(dòng)人均提案量達(dá)0.6條/人，年均課題762項(xiàng)，輔導(dǎo)團(tuán)隊(duì)QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)。

標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時(shí)體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時(shí)建立生產(chǎn)、檢驗(yàn)、維護(hù)等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機(jī)制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動(dòng)生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認(rèn)證體系，針對(duì)新員工、班組長(zhǎng)等不同層級(jí)，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲(chǔ)備專業(yè)人才梯隊(duì)。

成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級(jí)核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)訂單/班組級(jí)成本精準(zhǔn)追溯。通過精細(xì)化成本管控，推動(dòng)產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

任【華陽集團(tuán)-精益負(fù)責(zé)人】——革新精益管理模式，實(shí)現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級(jí)獨(dú)立核算改善體系。從成本、效率等多維度進(jìn)行精細(xì)化管理，助力行業(yè)利潤(rùn)率年均提升11%，推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級(jí)班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長(zhǎng)，認(rèn)證300+個(gè)一星班組、二星班組58個(gè)、三星班組12個(gè)，使一線現(xiàn)場(chǎng)達(dá)到高端客戶體系要求。

精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險(xiǎn)控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應(yīng)鏈效率改善：實(shí)施PMC訂單計(jì)劃精細(xì)化管理，推進(jìn)LCIA低成本自動(dòng)化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對(duì)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、物耗等精準(zhǔn)核算，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計(jì)劃準(zhǔn)時(shí)達(dá)成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動(dòng)智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機(jī)構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)課程，實(shí)現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護(hù)文化。

自動(dòng)化與人效優(yōu)化：深度推進(jìn)LCIA低成本自動(dòng)化與「機(jī)器換人」項(xiàng)目，導(dǎo)入成型機(jī)械手、自動(dòng)包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員精簡(jiǎn)23%+，人均UPPH累計(jì)提升41%+，工序自動(dòng)化率達(dá)行業(yè)領(lǐng)先水平。

設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺(tái)，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時(shí)間（TBF）延長(zhǎng)32%，故障修復(fù)時(shí)間（TTR）縮短23%，成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

部分項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運(yùn)營(yíng)”、從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競(jìng)爭(zhēng)力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項(xiàng)目成果：

豪森藥業(yè)：對(duì)PMC訂單全過程進(jìn)行價(jià)值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點(diǎn)產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級(jí)重點(diǎn)課題攻關(guān)活動(dòng)，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個(gè)、QCC課題>102個(gè)。

中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項(xiàng)目，生產(chǎn)線開展人機(jī)分析及LOB平衡改善活動(dòng)，人機(jī)效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對(duì)各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點(diǎn)設(shè)備開展TPM全面維護(hù)，TPM兩源問題改善1123項(xiàng)，設(shè)備注油點(diǎn)優(yōu)化186處，QCC課題35個(gè)，2項(xiàng)獲中國質(zhì)量協(xié)會(huì)金獎(jiǎng)。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項(xiàng)目成果：

許繼集團(tuán)：導(dǎo)入全面精益改善及星級(jí)班組項(xiàng)目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對(duì)車間及質(zhì)量部門進(jìn)行防止流出確認(rèn)作業(yè)設(shè)計(jì)及崗位自工序完結(jié)評(píng)價(jià)，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動(dòng)化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進(jìn)行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對(duì)13條國內(nèi)最先進(jìn)的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進(jìn)行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達(dá)標(biāo)交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項(xiàng)目成果：

攀鋼集團(tuán)：對(duì)集團(tuán)物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級(jí)班組管理及卓越現(xiàn)場(chǎng)提升項(xiàng)目。生產(chǎn)效率累計(jì)提升23%，現(xiàn)場(chǎng)在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個(gè)；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價(jià)值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團(tuán)：主導(dǎo)集團(tuán)及5家分子公司開展精益改善及星級(jí)班組項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率累計(jì)提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個(gè)。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動(dòng)化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯(cuò)改善1290項(xiàng)；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項(xiàng)目成果：

易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價(jià)值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個(gè)制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

格力電器：集團(tuán)及3個(gè)分公司導(dǎo)入VSM價(jià)值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實(shí)現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機(jī)效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動(dòng)化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級(jí)項(xiàng)目成果：

福耀集團(tuán)（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時(shí)間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場(chǎng)5S管理、精益星級(jí)班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場(chǎng)設(shè)計(jì)建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個(gè)精益五星班組建設(shè)；實(shí)施7839處LACIA簡(jiǎn)易自動(dòng)化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個(gè)精益項(xiàng)目，持續(xù)驅(qū)動(dòng)企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場(chǎng)5S管理、精益六維星級(jí)班組項(xiàng)目，構(gòu)建精益六維班組12個(gè)，5S目視化改善1500處；庫存占?jí)嘿Y金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書106份；輸出改善提案800余項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)倉儲(chǔ)FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

我要預(yù)訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機(jī)：18971071887郵箱：Service@mingketang.com