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課程背景：

在全球化競爭與產業升級的浪潮中，制造業正面臨前所未有的挑戰。人力成本攀升、原材料價格波動、客戶需求向多品種小批量轉型，加之智能制造技術的迭代，傳統粗放式生產管理模式已難以支撐企業持續盈利。效率成為企業生存與發展的核心競爭力，據行業數據顯示，高效企業產能可達低效企業的2-3倍，成本卻更低，效率差距直接決定市場份額與利潤空間。

然而，多數制造企業深陷效率困境。生產計劃層面，訂單頻繁變更、換產損耗高，設備利用率不足60%；現場管理粗放，物料搬運冗余、等待時間過長等七大浪費普遍存在，資源浪費率超30%；員工技能斷層，過度依賴“老師傅”經驗，標準化作業執行率不足70%；管理決策缺乏數據支撐，難以精準定位效率瓶頸。這些問題導致企業在成本控制、質量穩定與交付周期上頻頻失速，嚴重削弱市場競爭力。

本精益生產課程應運而生。課程以精益生產（Lean）和工業工程（IE）方法論為基石，融合全球標桿企業最佳實踐，構建覆蓋計劃優化、現場改善、人機協同、數字化監控的全鏈條效率提升體系。通過系統學習，幫助企業打破管理壁壘，消除浪費、優化流程、激活員工效能，實現從經驗驅動到數據驅動的管理轉型，最終提升設備綜合效率（OEE）、降低制造成本、縮短交付周期，在激烈的市場競爭中構建可持續的效率優勢。

課程收益：

1. 深度解析生產效率的核心本質，熟練掌握OEE和OPE的概念、計算方法及應用場景。學會通過精準的指標分析，敏銳識別生產過程中的潛在問題，擺脫依賴經驗判斷的工作模式，以專業的數據洞察為工作決策提供有力支撐，實現個人效率認知的全面升級。

2. 系統學習工時效率提升技巧以及OEE/OPE現場實施方法，結合標桿企業的實際案例，掌握換產流程優化和生產線平衡調整的實用策略。通過程序分析、時間研究和標準作業制定，學會識別并消除生產過程中的冗余環節，有效縮短生產周期、降低成本。熟練運用操作分析、動作經濟原則、SMED、LCIA等工具，減少工作中的浪費現象，提升生產線的靈活性和響應速度，增強個人在生產實踐中的問題解決能力。

3. 具備獨立設計線平衡率（LOB）和規劃生產單元布局的能力，掌握從前期規劃到后期標準化的完整設計流程。通過時間分析和標準作業管理，建立科學合理的工時體系，探索低成本自動化升級路徑，進一步提升自身在行業內的專業競爭力，成為具備持續改善思維和實踐能力的專業人才。

課程對象：

1. 企業的總經理、廠長

2. 生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理

3. 計劃與物料控制經理/主管、精益推進辦、生產主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師等

課程方式：

課程講授65%+案例分析及小組研討20%+實操練習15%

課程大綱

破冰【開場問答】：

1. 您所在企業如何衡量效率，你覺得關鍵指標在不同場景的優先次序是什么

2. 設備效率與人員效率哪個更重要

3. 制造企業職能部門與制造部門效率如何衡量

第一講：效率基石：生產效率量化管理體系構建

一、生產效率認知

1. 生產的兩大指標

1）OEE

2）OPE

2. 提升生產效率的方法

工具：企業效率提升框架圖

1）意識革命

2）標工基礎建立

3）效率衡量標準構建

4）稼動率提升

5）操作效率提升

6）快速反應系統

7）省人化、少人化

視頻分析：人員作業效率如何提升

視頻分析：設備效率如何提升

二、生產效率的提升

1. 工時效率的應用

2. 生產現場如何推行OEE/OPE

3. 生產效率改善和提升方法

工具：改善提升框架圖

案例解析：瓶頸約束改善案例

案例解析：加工行業效率提升案例

案例解析：流程行業效率提升案例

案例解讀：推進開展計劃

三、LOB與生產單元設計

1. 生產單元及結構

1）生產單元的四個維度

——空間維度、轉變維度、組織維度、資源維度

3）作業單元的結構

——生產布局、線邊物料、產線平衡、工裝治具、員工訓練

2. LOB線平衡

提問：平衡率計算發表

3. 生產線平衡分析方法

1）識別瓶頸崗位

2）作業崗位工時測定

3）建立山積表

4）工時測定分析

5）生產線平衡分析的具體推進

a確定對象與范圍

b用作業分析把握現狀（作業步驟）

c測定各工程的凈時間（正常作業時間）

d制作線平衡表圖表

e計算平衡

f分析結果，制定改善方案

6）改善瓶頸崗位

課堂計算：根據以上產線數據，計算平衡率

練習與討論：怎么測量所需時間

游戲互動：LOB平衡游戲：紙牌接龍

4. B值、F值的定義與計算

視頻&案例解析：離散加工行業產線平衡率

案例解析：流程設備行業產線平衡率

5. 生產單元布局設計

1）傳統型布局

2）精益型布局

6. 產線布局的要點

1）使物料搬運成本最小化

2）空間的有效利用

3）勞動力的有效利用

4）消除瓶頸環節

5）便于信息溝通

視頻&案例解析：產線布局效率提升

7. 生產單元改良及標準化

視頻&案例解析：產線布局效率提升

第二講：生產效率提升核心——IE改善系統應用實踐

一、程序分析

1. 程序分析概述

2. 程序分析具體推進的三大模塊

1）工藝程序分析

2）流程程序分析

3）管理事務分析

二、時間分析（工時標準測定）

1. 時間研究概述

2. 時間研究方法

1）直接法：對作業直接測定的方法

2）合成法：利用已有資料進行推斷的方法

3. 時間研究的步驟

1）選擇：選擇需要研究的工作

2）記錄：記錄全部工作環境、作業方法和工作要素的有關資料

3）考查：考查全部記錄材料和細目

4）測定：選用適當的時間研究方法，測定各項作業的時間；標準工時的測定

互動練習：根據視頻測定標準工時

案例解析：時間分析

實操演練：工時測量

三、操作分析

1. 操作分析概述

2. 操作分析的具體實施三大模塊

1）人-機操作分析

視頻案例：企業人機分析視頻

2）聯合操作分析

3）雙手操作分析

案例解讀：雙手操作與手元化

四、動作分析

1. 動作經濟原則

2. 發現可優化動作

——利用動作品質點檢表尋找“浪費動作/單元

第三講：企業改善基石——標準作業應用實踐

一、標準化作業基礎認知

1. 標準化作業概述

標準作業小游戲：畫豬

2. 標準化作業實施的前提條件

3. 標準化作業三要素

1）節拍時間（Takt Time）和循環時間（Cycle Times）

2）作業順序：操作人員動作順序，好與壞對比案例

3）標準手持：標準在制品量設置，含案例與實戰演練

二、標準化作業實踐

1. 觀測時間：時間觀察表填寫案例

2. 制作工序能力票：工序能力表填寫案例

案例：產線標準作業動畫解讀

3. 設備周期分析

4. 制作作業組合票：作業組合票填寫案例

5. 制作標準作業票

三、標準作業的實施步驟

1. 確定節拍（TT、單個產品工序作業循環時間）

2. 計算工序能力，制作工序能力表

3. 編排標準作業組合票，確定作業順序

4. 確定工序間產品標準持有量

5. 制作標準作業票（現場產線案例）

6. 編制SOP（作業要領書與標準作業書，含現場填寫案例）

7. 平衡分析圖應用

四、標準作業主要工具

1. 時間觀測用紙、工序能力表

2. 標準作業組合票、標準作業票

3. 標準作業要領書、標準作業指導書（含編制作業指導書案例）

案例解讀：企業系統推進標準作業案例

案例解讀：日資企業標準作業

第四講：產線效率攻堅——SMED快速切換與LCIA低成本自働化實戰

一、SMED快速切換

1. 如何理解SMED

視頻解讀：快速切換生活中的應用

2. 傳統切換活動的十個步驟

1）機臺停機

2）舊產品零部件撤離現場

3）換模人員和工具準備

4）清潔機臺和模具

5）拆卸舊模具

6）搬運新模具及檢查保養

7）裝調新模具

8）通知前工序準備新零部件試產

9）搬運新零部件準備生產

10）運行調整

3. SMED的四大優點

1）靈活生產

2）快速交付

3）優良品質

4）高效生產

4. SMED的基本法則

1）事前準備

2）并行操作：指兩人以上共同切換作業

3）雙腳勿動：主要靠手，減少腳的走動、移動

4）使用專用的工夾夾具，一切從簡：提高效率

5）與“螺絲”不共戴天：擰螺絲費時間，可考慮用其它固定方法

6）縮短調整時間

5. 實施SMED的步驟

步驟一：現場觀察并記錄切換流程

步驟二：分析記錄的時間與浪費

步驟三：區分內部與外部切換活動

步驟四：分析切換動作與方法

步驟五：將內部作業轉為外部作業

步驟六：優化組合內外部作業順序（ECRS）

步驟七：試驗并改進新方法

步驟八：練習及實施完善后新操作標準

視頻&案例：SMED快速切換在不同行業的應用解析

現場討論發表：你所在公司，那些場景可以應用SMED快速切換技術

二、LCIA低成本自働化

1. 低成本自働化含義

2. 低成本自働化價值

視頻案例：LCIA產線應用解析（操作與物料）

視頻案例：Cannon佳能應用案例解析

3. 低成本自働化八大機構與八大動力

動畫案例：八大動力機構與中國傳統結構

4. 低成本自働化在不同行業的應用

現場討論發表：你所在公司，那些場景可以應用SMED快速切換技術

動畫案例：集團性公司全面推進LCIA改善策劃解讀

案例交流、總結：

1. 效率改善案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰專家

15年精益管理實戰+10年資深高級咨詢顧問經驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業丨精益經理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責人

擅長領域：精益六維管理、現場管理、質量管理、精益六維降本增效、數字化生產、精益五星班組建設、精益生產項目咨詢落地、企業流程改善、績效管理、阿米巴經營等

賦能100+工廠/企業：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網、華潤三九醫藥等100多家制造型企業提供精益咨詢指導，首創《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關培訓，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導實施100+精益生產全周期項目，依托獨創的系統化降本增效模型，助力企業實現超10億元業績增量，形成“方案設計-執行落地-效果驗證”的全鏈條實戰方法論。

培育1000+精益人才：主導企業大學與精益技能道場建設，創新推出3K精益改善系統（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標桿班組，形成階梯式人才培養與實踐轉化體系。

斬獲多項國家級行業榮譽：輔導的QCC品管圈多次獲得中國質量協會一等獎，并在全國精益管理項目發表賽、中國機械工業協會評選中屢獲佳績。

實戰經驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰經驗，橫跨醫藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業，精通多類型企業精益體系構建與現場效能突破，擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅動企業長效變革，兼具跨國企業與本土龍頭企業的體系落地能力，幫助企業實現從戰略規劃到現場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業集團-精益經理】——構建全維度精益生態，驅動企業效益躍升

精益管理體系構建：主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統，建立戰略目標拆解責任機制，導入課題與提案改善體系。通過系統化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導團隊QCC課題榮獲中國質量協會一等獎。

標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產品，完成標準作業與工時體系搭建，編制8000余份標準作業文件、1031份標準流程。同時建立生產、檢驗、維護等全環節審核優化機制，以標準化推動生產管理規范化，為高效穩定生產筑牢根基。

精益人才培育：構建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓課程。成功培養116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業精益管理儲備專業人才梯隊。

成本效益突破：創新建立班組級核算體系，開發數字化成本核算系統，實現訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業經濟效益。

任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式，實現全鏈條質量與效率雙提升

生產精益模式變革：導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業利潤率年均提升11%，推動企業生產模式向精益化、高效化轉型。

班組能力矩陣建設：主導六維星級班組建設，建立管理體系與課程系統，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現場達到高端客戶體系要求。

精益質量體系搭建：搭建精益質量自工序完結體系，建立品質規則、指標及風險控制體系，完成華為等關鍵產品要件整備，實現產品一次合格率提升7%，內部質量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產線優化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現產線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉天數下降31%，計劃準時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉型，樹立行業精益管理標桿

TPM體系全域落地：主導MCEBG精密機構模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設，構建設備維護標準課程，實現90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導入成型機械手、自動包裝設備，優化產線布局，現場作業人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業領先水平。

設備數字化轉型：牽頭搭建IES系統與設備OEE數據平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復時間（TTR）縮短23%，成果快速復制至事業群各部門。

部分項目經驗：

郭老師擔任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產業鏈精益系統落地，助力中國企業從“粗放生產”向“精益運營”、從“經驗驅動”向“數據驅動”轉型，構建可持續的高質量發展競爭力。

【1】“醫藥”制造業精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業：導入全面精益管理項目，生產線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產效率提升35%；對各車間潔凈區及一般區重點設備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設備注油點優化186處，QCC課題35個，2項獲中國質量協會金獎。

【2】“能源裝備”制造業精益咨詢項目成果：

許繼集團：導入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產線開展生產效率OPE\OEE分析改善，現場作業效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產線效率提升41%；對車間及質量部門進行防止流出確認作業設計及崗位自工序完結評價，質量問題改善1.3萬件，內部質量損失下降33%，部分關鍵設備開展LACIA自動化改善，產生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創“雙面BC型高效太陽能電池”產線進行“0-1”建廠管理輔導，對13條國內最先進的電池產線、8條組件產線進行全周期管理，培養新員工培養2200余名，13條條安裝調試至達標交付；產線良率提升23%，故障率下降31%，設備調試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現場提升項目。生產效率累計提升23%，現場在制品減少62%；構建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質量問題改善261件，價值流優化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現生產效率累計提升45%，關鍵化工產品良率提升25%；構建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產線及部門防呆防錯改善1290項；育成內部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導入精益六維班組管理，產線質量-自工序完結，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內容，4個制造部效率提升23%，人員優化36名；庫存周轉改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節約3000㎡，發貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術等。實現庫存降低42%，4條產線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優化效率40%+。

【5】“多元化”產業精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續深入開展卓越現場5S管理、精益星級班組、新員工培養體系、技能道場設計建造、TPM設備管理、產線效率提升

等內容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創造核算改善金額年均1.8億元；5年內落地135867個精益項目，持續驅動企業精益化發展。

?安可信電子：導入卓越現場5S管理、精益六維星級班組項目，構建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設備清掃基準書106份；輸出改善提案800余項，實現倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標準化。

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