我要預訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景：

在當今競爭激烈的市場環境下，企業面臨著成本控制、質量提升、效率優化等多重挑戰。班組作為企業生產運營的最基層單元，其管理水平和執行能力直接影響著企業的整體績效。傳統的班組管理模式往往存在流程不規范、浪費嚴重、溝通不暢等問題，難以適應快速變化的市場需求。

如何武裝班組長這個團隊，如何使其具有“與時俱進”的嶄新能力，打贏“班組長的戰斗”是擺在所有企業面前的緊迫課題。精益班組建設（精益黃帶）課程應運而生，它將先進的精益思想和方法融入班組日常管理，旨在消除浪費、提高質量、提升效率，打造高績效的基層團隊。

眾多企業實踐表明，成功實施精益班組建設，能有效降低成本、增強競爭力，對企業和員工都具有重要的現實意義誕生。

課程收益：

理解精益理念，樹立持續改進的意識，達成降本增效的目的

掌握精益生產中的各類管理工具與方法，提高工作執行的規范性和效率

學會運用科學的問題分析與解決方法，增強應對工作中突發問題和挑戰的能力

掌握團隊建設與溝通協作的方法，打造高效，高質，安全且高凝聚力的團隊

課程對象：

車間主任、生產工程師、一線班組長、儲備班組長、一線作業員

課程方式：

講師講授、視頻互動、案例分析、實操演練、小組游戲

課程工具：

《5S管理工具套表》《作業組合票》《流程分析表》

《生產能力票》《標準作業票》《標準時間觀察表》

《目視化清單》《現場浪費巡視表》《A3報告》

課程大綱：

導入視頻播放：豐田車間員工安全過馬路“指差呼稱”環節

第一講：精益班組長

一、什么是精益班組長

1. 三現主義與大野耐一圈

1）三現主義

案例分析：豐田佐吉與織布機

2）大野耐一圈

案例分析：大野耐一圈和現場管理

2. 精益班組長的角色

1）現場的中心

2）問題解決與處置

——作業指導、人際關系、作業方法、安全作業管理

3）角色認知

——領導者/監督者/傳播者/協調者/訓練者/執行者/調配者/支持者/好部屬

3. 精益班組長的任務

1）安全管理

2）品質管理

3）生產管理

4）成本管理

5）人事管理

6）環境管理

7）設備保全管理

案例分析：豐田班組的7大任務

4. 精益班組長的技能要求

1）專業知識

2）SIPOC流程技能

3）PDCA管理

4）標準化和例外管理

5）“T”型思維

6）5W1H與4M1E工具

7）領導力

8）組織激勵能力

9）卓越溝通能力

第二講：精益班組建設基礎

一、精益生產理念導入

1. 精益生產的起源與發展歷程

2. 精益生產的核心思想

1）價值；增值與非增值

2）價值流

3）流動

小組分析：圖片展示流動與非流動的差異

4）拉動式生產

案例：看板式后拉生產方式案例

5）追求完美

案例分析：傳統的產品市場與生產過剩的現實

連線游戲：各小組選代表進行案例與精益核心思想的連線

二、精益班組在企業中的職責與作用

1. 精益班組的職責

1）事務管理

2）生產管理

3）持續改善

4）例外管理

5）卓越團隊建設

2. 精益班組管理對企業整體運營的作用

1）積極進取的班組執行力

案例分析：執行力進階路徑圖

2）高效進行上傳下達

3）生產效率、品質水準、安全指標的達成者

4）自主改善的倡導者

互動討論：學員分享所在班組在企業中的實際作用和面臨的挑戰

三、精益班組的特征與建設目標

1. 精益班組的特點

——如團隊協作、標準化作業、持續改進等

2. 明確精益班組建設的長期和短期目標

1）長期目標：打造學習型組織

2）短期目標：降低成本、提高質量、提升員工滿意度等

小組討論：結合自身班組情況，探討如何制定符合實際的精益班組建設目標

第三講：精益工具與方法應用

一、5S現場管理法

1. 5S 的概念

2. 5S實施步驟與方法

1）紅牌行動法

案例分析：某電子產品裝配車間的紅牌行動案例

2）三定原則現場管理

案例分析：成都某空調車間的車間定置定位管理

案例分析：無塵室車間班組工作現場推5S

案例分析：5S清掃清潔為TPM全員設備保全打下基礎

小組實踐：學員分組對模擬工作區域進行5S改善，制定改善方案并展示成果

二、看板管理

1. 看板管理的原理與作用

2. 看板的分類

1）管理看板

2）生產看板

3）物料看板

案例分析：展示地鐵站、公路、車間各個區域的看板并引導學員討論與思考

3. 看板系統的設計與運行

案例分析：某企業看板管理實施案例，分析看板管理對生產效率和庫存控制的影響

三、價值流分析（VSM）

1. 價值流的概念與價值流分析的目的

2. 識別增值與非增值活動

3. 價值流分析的方法與工具，繪制現狀價值流圖

4. 設計未來價值流圖

小組練習：學員選擇一個班組工作流程進行價值流分析，繪制價值流圖并提出改進建議

第四講：精益質量與標準化

一、精益質量理念

1. 質量在精益生產中的重要地位

案例分析：COPQ劣質成本在企業經營中的危害

2. 精益質量與傳統質量觀念的區別

1）檢驗質量（事后控制）

2）制造質量（事中控制）

3）預防質量（事前控制）

案例分析：通用汽車精益質量的“三不原則”與各場景的案例（“不接受、不制造、不傳遞”質量文化）

案例分析：企業因質量問題導致的損失和通過精益質量管理實現質量提升的案例

二、標準化作業

1. 標準化作業的意義

2. 標準化作業的制定方法與流程

1）作業順序

2）節拍時間

3）標準手持等

現場實操：角色扮演“講師”的準備工作

現場游戲：畫豬游戲

3. 防錯技術

1）防錯的概念與原理，與標準作業的關系

2）常見的防錯防呆方法

a通過產品及制造過程的重新設計，加入Poka-yoke方法

b運用機器人技術或自動化生產技術

c合并生產步驟，實施工業工程改善

d采用保險絲進行過載保護等

小組討論：結合班組工作實際，提出已經應用或者可能應用防錯防呆技術的場景和方案

第五講：精益成本管理

一、成本意識培養

1. 成本構成分析

2. 成本管理在精益班組中的重要性

3. 成本與利潤的經營思想

案例分析：通過成本浪費案例，引導學員識別日常工作中的成本浪費點

二、成本控制方法

1. 精益成本控制的工具與方法

1）消除7大浪費

a過量生產的浪費

b不合格產品的浪費

c等待的浪費

s動作的浪費

e運輸/搬運的浪費

f過度加工的浪費

g庫存的浪費

案例分析：某工廠7大浪費的實際案例

2）一個流生產線設計

案例分析：機加工的一個流生產線

3）生產線平衡ECRS

Eliminate剔除不必要的操作

Combine/change組合/改變操作

Reorganize/reduce重組/減少工序

Simplify簡化、優化工序

案例分析：電子手表工廠的裝配測試線改善項目

4）動作經濟性原則

案例分析：工廠各車間的動作改善案例

5）流程優化

6）TPM 全員生產性設備維保

案例分析：某鋼鐵企業通過“班組小組活動”進行設備自主保全

2. 使用價值流分析降低成本，識別和消除非增值活動

1）繪制價值流現狀圖

2）識別增值與非增值活動

3）設計未來理想圖

4）制定公司精益改善活動規劃

小組討論：制定降低班組成本的具體措施和行動計劃

第六講：持續改進與降本增效

一、持續改進理念KAIZEN

1. 持續改進的概念與意義

2. 持續改進的文化建設/合理化建議體系

案例分析：員工提案的降本提質收益

二、改進工具與方法

1. 5M1E分析與成本改善

3. 問題解決流程

1）明確問題

2）分解問題

3）設定目標

4）把握真因

5）制定對策

6）貫徹實施對對策

7）評價結果和過程

8）將成果標準化并推廣

案例分析：丹納赫深潛模型問題解決流程案例

三、創新思維培養

1. 創新在精益班組建設中的作用

1）突破組織的疑難問題

2）踐行“先動腦袋再動口袋”的原則

3）激發士氣，增強凝聚力

2. 頭腦風暴會議

1）會議前準備工作

2）會議發言規則

3）會議活動形式

4）會后總結與跟進

小組討論：用頭腦風暴的形式，研究如何在班組日常工作中培養和應用創新思維，提出創新改進建設

第七講：團隊建設與溝通協作

一、班組團隊建設

1. 團隊的定義與團隊建設的重要性

2. 團隊建設的要素與方法

1）目標設定

2）角色分工

3）作業流程

4）團隊激勵

團隊拓展游戲：無領導小組輸出酒店機器人的生產方案

二、有效溝通技巧

1. 溝通的原理與重要性

2. 溝通的方式與技巧

1）溝通的本質就是說服

2）語言的速度、語氣和音量

3）肢體語言

4）聆聽的技巧

游戲PK：你猜我的錦囊

三、沖突管理與解決

1. 團隊沖突的產生原因與類型，正確認識團隊沖突

1）識別沖突的根源

2）識別沖突的人員或者事件

3）列出共同點和差異，并進行排序

4）給與讓步和補償或者優化規則

2. 沖突管理的策略與方法

1）回避

2）妥協

3）合作

角色扮演：模擬團隊沖突場景，學員運用沖突管理方法進行解決

課程小結：

1. 精益班組和傳統班組的區別

2. 日常中遇到的問題分享

3. 下一步計劃?

1）后續班組“一日流程”設想

2）哪些事情馬上可以去改善

管理層寄語

王老師

王大偉老師 精益生產管理實戰專家

20年世界500強企業精益管理實戰經驗

精益6sigma黑帶

上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理

曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人

曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家

曾任：德邦股份（物流行業頭部，上市企業） 丨 精益物流專家，高級總監（職級B9）

擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產

—→700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；

—→200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；

—→100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；

—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰經驗：

王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業實踐，均為世界500強前列科技類企業或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業場景深度結合。基于多領域實戰經驗和對美系、德系與日系生產系統的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統搭建、跨國跨行業流程重構等創新手段，實現適配中國本土企業的精益轉型方法論。

【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構

——任職延鋒汽車飾件系統有限公司--精益生產專家

2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統設計」、「激光弱化視覺識別系統防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；

800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節省場地220+平方；通過優化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；

【機器人領域】：以系統集成思維重塑生產智造范式

——任職庫卡柔性系統（上海）有限公司--中國區精益經理

8000萬創收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業規范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監督和改進，實現年度總計6700萬持續改進項目收益；

【物流與供應鏈領域】以系統工程方法論重構物流體系

——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監）

200+精益人才培養：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節省7000萬元。

物流電商行業首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業節點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業口碑。

技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。

【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化

——任職開利空調--高級工業工程師

產能提升：主導發泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；

人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；

【綜合工業領域】以多學科協同整合生態價值鏈

——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人

210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。

精益轉型：打造中國區域的精益管理和專業人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰略目標。

我要預訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com