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課程背景：

在當下，各行業競爭態勢日益激烈，各行各業都陷入了比拼成本、效率與質量的漩渦。在制造業領域，全球產能過剩，產品同質化嚴重，企業必須以更低成本、更高效率生產，才能在價格戰中立足，贏得市場份額。客戶對產品或服務的便捷性、高效性要求水漲船高，同行間的競爭促使企業不斷優化服務流程，降低運營成本，以提升服務質量，增強客戶黏性。在這樣的大環境下，精細化管理、消除浪費成為行業提升競爭力的關鍵路徑。

深入企業內部，各類浪費現象猶如頑疾，嚴重阻礙企業發展。庫存積壓如山，資金周轉陷入困境。加工過程中，工藝技術落后、設備老化，過度加工問題突出，進一步推高生產成本，產品質量也難以保障。

面對如此嚴峻的行業形勢與棘手的企業痛點，企業急需一套行之有效的解決方案。《浪費識別與現場改善》課程順勢推出，致力于幫助企業員工精準識別各類浪費，熟練運用改善工具與方法，深挖浪費根源，優化工作流程，全面提升生產效率與服務質量，為企業降本增效，增強市場競爭力。

課程收益：

轉換成本和價值理念，識別生產和管理過程中的浪費

掌握現場改善和消除浪費的工具的方法

建立持續改善流程，優化品質、庫存、交付和生產過程的直接和間接成本

建立以改善為導向的問題解決機制，營造以精益項目實施為手段的改善文化

課程對象：

工廠總經理、運營總監、生產總監、車間主任、設備經理、設備工程師、制造工程師、質量工程師、物流管理人員、班組長

課程方式：

講師講授、視頻互動、案例分析、實操演練、小組問答

課程大綱

導入視頻播放：《約翰給妻子的早餐》

第一講：企業經營的成本與浪費

一、生產活動的目的

1. 為顧客提供需要

2. 為社會積累財富

3. 為員工增加收益

4. 為企業創造利潤

二、三種經營思想

1. 成本中心思想

2. 售價中心思想

3. 利潤中心思想

三、成本的概念和意識

四、企業經營的本質

1. 經營市場的變革

案例分析1：供銷社購買家電的案例

案例分析2：小米手機的市場戰略

2. 精益5大原則

——價值、價值流、流動、需求拉動、完美

小組案例互動1：985大學教授的書架

小組案例互動2：5大原則連線游戲

3. 增值和非增值

小組互動：生活中的非增值現象

第二講：7大浪費識別與分析

討論：價值（增值與非增值）

一、7大浪費識別

1. 過量生產的浪費

2. 不合格產品的浪費

3. 等待的浪費

4. 動作的浪費

5. 運輸/搬運的浪費

6. 過度加工的浪費

7. 庫存的浪費

分析：7大浪費根因

二、7大浪費之間的關系

1. 過度生產與庫存

2. 搬運與庫存

3. 等待與庫存

4. 質量與庫存

5. 其它見解

小組互動：代入法“自白書”+“吐槽大會”

案例分析：中秋節月餅制造工廠的甜蜜氛圍

第三講：改善理念與“三現主義”文化

KAIZEN改善：是基于現狀之上的源于全體人員不斷努力的頻繁小改進

案例分析：車輪的故事：“你永遠不會忙到沒有時間改善”

一、改善的實施范圍

1. 顧客導向的滿意度

2. 自働化導入

3. 工廠紀律的執行

4. 新產品的研發

小組討論：你理解的改善的實施范圍，得出怎樣的結論

案例分析：豐田章男對KAIZEN改善的詮釋演講視頻

二、改善的前提

1. 標準化的操作流程

2. 現狀運營數據基線

3. 穩定的員工隊伍

小組討論：哪些情況會導致無法改善？

三、改善的目標

1. 最終提高客戶滿意度

2. 低成本制造

3. 安全和諧的工作環境和人際關系

4. 抗風險能力

四、改善涉及的層級

1. 高層管理者理念和制度的改善

2. 中層管理者流程和技術的改善

3. 班組長作業的改善

4. 一線員工合理化建議的改善

案例分析：RIW改善、6sigma改善、目視化改善、作業標準改善分別為哪種層級的改善

五、維護、改善和創新

1. 維護：維護現有、管理和運營標準的活動

案例分析：標準、制度、流程

2. 改善：優于現狀的小改進

案例分析：車間飲水機的狀態指示

案例分析：國外某立交橋的潮汐車道改善

3. 創新：對于現狀激烈的改進，投入新科技、新設備的結果

案例分析：京東集團亞洲一號的創新

4. 維護、改善、創新的辯證關系

小組討論：燃油車與新能源的歷史迭代分析

六、“三現主義”與大野耐一圈

1. 三現主義：現場、現物、現實

案例分析：某工廠5S管理執行不落地的根因分析

2. 大野耐一圈與大野精神

案例分析：大野耐一圈的來歷：“沒有調查就沒有發言權”

第四講：變革管理

一、變革管理的努力經常會失敗的原因

1. 沒有建立足夠強大指導聯盟

2. 溝通遠遠不足

3. 沒有針對短期成果的系統性計劃和行動

4. 太急于宣布勝利

5. 四種錯誤認識

1）人們總是會接受變革的

2）當變革發生時你不需要去管理它

3）管理變革是經理們的份內工作

4）有沒有變革管理項目都會完成

二、選擇變革的步驟

1. 獲得高層承諾

2. 找到對應的專家

3. 識別利益相關者并分享項目計劃

案例分析：利益相關者的層級與態度分析

4. 識別阻力并消除阻力

第五講：改善實戰落地

一、改善方法和工具

1. 5S管理

案例分析：某總裝車間的三定原則落地

2. 可視化管理

案例分析：公共場所和車間的目視化應用

3. 價值流圖析

1）當前圖浪費分析

2）拉動式生產

3）未來圖設計

4）精益改善規劃

4. 工業工程

1）標準作業時間ST縮短

2）生產線平衡

案例分析：某電子手表生產線的精益改善

3）快速換型

案例分析：注塑機的換型改善

5. 標準化作業

案例：畫豬實驗與分析

二、建立“承認錯誤”的意識

1. 錯誤就是金礦

2. 改善無止境的共識

3. 合作意識：浪費是共同的敵人

4. 盡善盡美

小組討論：日常管理中哪些人和事在阻礙人們實施改善？

三、建立標準

1. 明確兩種不同的標準

1）以專家為導向的標準

2）文件化經過驗證的標準

2. 有效的訓練

1）現場班組聯合HR部門制定作業標準培訓計劃：包含人員和培訓時間等

2）相應工程師、班組長與受訓員工按照培訓計劃在現場帶教標準化作業內容

3）作業員工按照作業指導書進行現場操作，班組長確認步驟和效果

4）作業標準或效果不達標，遵循“說給他聽，做給他看，帶著他做”的原則

3. 標準的持續更新

1）當有新的改善活動實施或者技術標準發布，由工程師更新標準化文件

2）標準文件審核批準并發布后，文控人員收回或銷毀舊版文件

四、遵守PDCA循環

1. PDCA循環的流程

2. A3項目制度

案例分析：上海某空調企業的電機8D整改報告

現場實操：制作A3項目改善策劃書

五、改善套路：問題解決法

1. 明確問題

2. 分解問題

3. 設定目標

4. 把握真因

5. 制定對策

6. 貫徹實施對對策

7. 評價結果和過程

8. 將成果標準化并推廣

案例分析：女司機是否是馬路殺手？

現場實操：每組出一個課題：工程師小組設定現場技術問題，文職小組設定生活化問題。

六、管理者的職責標準

1. 監督標準的執行

2. 激勵改善的個人和團隊

3. 給予必要且充分的內外部培訓

4. 優秀者的晉升渠道

七、改善實踐的類型

1. 管理者主導的改善：改善專案

案例分析：某鑄鋼集團造型樹脂變更的六西格瑪專案

2. 團隊主導的改善：小組活動

案例分析：上海某儀器儀表工廠的TPM小組活動

3. 個人主導的改善：提案改善

案例分析：上海某機器人公司合理化建議的成果落地開花

第六講：改善的戰略部署

一、精益人才培養

1. 人才梯隊

——建立精益人才參與者、精益黃帶、精益綠帶、精益黑帶、黑帶大師的人才梯隊

2. 選拔制度和流程

1）專業人員資質篩選：學歷、上年度績效、破格等

2）專業人員數量確認：根據HR年度目標設定

3）專業人員資格認證制度發布

3. 人力資源與激勵

1）積分獎勵制度

2）晉升激勵條款

3）現金和實物激勵條款

案例分享：國內空調頭部公司的XBS推廣體系

二、跨職能管理

1. 矩陣式管理和評價機制

2. 持續改善CI專崗的設立

3. 利益相關者的資源協調與保障

案例分析：豐田合成的大監察職能崗與TPS專項改善

三、跨職能目標

1. 統一的QCD目標

2. S&OP縮短交付期lead time

3. 營收目標

四、戰略規劃

1. 不同管理層的政策陳述

2. 規劃手段與工作部署

案例分析：控制點和檢查點SPC在管理中的應用

3. 戰略審計和診斷

4. 政策部署矩陣圖

5. 政策部署的推行

課程小結

1. 對價值與浪費的認知變化

2. 當前面臨問題及解決思路

3. 下一步計劃

1）后續改善工作設想（短期vs長期）

2）人員梯隊（精益黑帶、綠帶、黃帶、支持者）建設計劃

管理層寄語

王老師

王大偉老師 精益生產管理實戰專家

20年世界500強企業精益管理實戰經驗

精益6sigma黑帶

上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理

曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人

曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家

曾任：德邦股份（物流行業頭部，上市企業） 丨 精益物流專家，高級總監（職級B9）

擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產

—→700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；

—→200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；

—→100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；

—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰經驗：

王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業實踐，均為世界500強前列科技類企業或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業場景深度結合?；诙囝I域實戰經驗和對美系、德系與日系生產系統的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統搭建、跨國跨行業流程重構等創新手段，實現適配中國本土企業的精益轉型方法論。

【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構

——任職延鋒汽車飾件系統有限公司--精益生產專家

2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統設計」、「激光弱化視覺識別系統防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；

800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節省場地220+平方；通過優化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；

【機器人領域】：以系統集成思維重塑生產智造范式

——任職庫卡柔性系統（上海）有限公司--中國區精益經理

8000萬創收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業規范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監督和改進，實現年度總計6700萬持續改進項目收益；

【物流與供應鏈領域】以系統工程方法論重構物流體系

——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監）

200+精益人才培養：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節省7000萬元。

物流電商行業首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業節點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業口碑。

技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。

【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化

——任職開利空調--高級工業工程師

產能提升：主導發泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；

人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；

【綜合工業領域】以多學科協同整合生態價值鏈

——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人

210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。

精益轉型：打造中國區域的精益管理和專業人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰略目標。

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